環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)廢水處理技術，中天恒遠小編李德馨為您介紹，希望對您有所幫助。

　　近年來，由于制備生物柴油時的副產(chǎn)物甘油產(chǎn)量大幅增加，許多企業(yè)開始采用甘油與氯化氫為原料合成環(huán)氧氯丙烷，但該法產(chǎn)生的廢水中TOC和NaCl濃度高。

　　對于高鹽有機廢水，國內(nèi)大多數(shù)企業(yè)采用稀釋-生化法處理，也有少數(shù)企業(yè)采用蒸發(fā)脫鹽預處理和生化處理組合工藝。稀釋-生化法處理后廢水不符合國家污染減排政策標準，蒸發(fā)脫鹽預處理和生化處理組合工藝是比較理想的高鹽廢水處理工藝。然而，由于蒸發(fā)設備的投資和運行費用都很高，且蒸發(fā)析出的鹽沒有合適的用途，影響了該工藝的廣泛使用。催化濕式過氧化物氧化法(CWPO)不僅反應條件相對溫和，而且有機物礦化效果好，受到國內(nèi)外研究者的重視。但有關CWPO法處理高鹽有機廢水的報道較少。

　　本工作采用CWPO法處理甘油法環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)廢水，探索了將該廢水TOC含量降低至符合氯堿廠電解要求(小于200 mg/L)的可行性，并考察了CWPO過程主要工藝條件對TOC去除效果的影響，為環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)廢水的資源化處理與利用奠定了基礎。

　　，實驗方法

　　1.1 材料、試劑和儀器

　　水樣取自河北某環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)企業(yè)，廢水的TOC約為1 790 mg/L，鹽(NaCl)質(zhì)量分數(shù)約為16%，pH約為11.5。

　　雙氧水、FeSO4· 7H2O、氫氧化鈉、鹽酸：分析純。雙氧水(質(zhì)量分數(shù)30%)直接使用，F(xiàn)eSO4·7H2O配成0.5 mol/L的溶液使用，氫氧化鈉溶液和鹽酸濃度為2 mol/L。

　　Liqui TOCⅡ型總有機碳分析儀：Elementar Analysensysteme公司;novAA400型原子吸收光譜儀：Analytik Jena公司。

　　1.2 實驗方法

　　取200 mL廢水，恒溫水浴加熱并攪拌，用鹽酸調(diào)節(jié)廢水pH，預熱30 min后，滴加FeSO4·7H2O溶液和雙氧水，然后每隔一定時間緩慢滴加一次FeSO4·7H2O溶液和雙氧水。FeSO4·7H2O溶液和雙氧水滴加完后繼續(xù)攪拌反應30 min。每隔15 min用氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)反應液的pH，實驗過程中，每隔一定時間取樣，用氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)pH至7.0~8.0，過濾后測定出水TOC。

　　1.3 分析方法

　　TOC和Fe質(zhì)量濃度分別采用TOC儀和原子吸收光譜儀測定。

　　第二，結果與討論

　　2.1 CWPO法處理環(huán)氧氯丙烷廢水的可行性

　　當雙氧水加入量為75 mL/L、FeSO4·7H2O 加人量為7.50g/L、初始廢水pH=3.0、反應溫度為90℃時，廢水TOC隨反應時間的變化見圖1。

　　由圖1可見：在反應開始時把15 mL雙氧水和1.5g FeSO4·7H2O配成的溶液一次性投加到反應器中，TOC快速減小，但反應10 min后TOC就基本不再隨反應時間延長而減小，反應100 min 后TOC去除率僅為51.8%;將15 mL雙氧水和1.5gFeSO4·7H2O配成的溶液均分成15份，分多次投加(5 min加一次)，反應初期TOC的去除速率明顯比一次性投加慢，但在整個反應過程中TOC都在逐漸減小，反應結束時TOC的去除率明顯高于一次性投加。并且，分步投加時，反應結束時的TOC小于200 mg/L，符合隔膜電解槽進槽鹽水的要求。因此，用CWPO工藝對甘油法環(huán)氧氯丙烷廢水進行資源化處理在技術上是可行的。以下實驗如無特別說明則雙氧水和FeSO4·7H2O配成的溶液均為分批投加。

　　2.2 CWPO工藝條件的優(yōu)化

　　2.2.1反應溫度對TOC去除率的影響

　　當雙氧水加入量為75 mL/L、FeSO4·7H2O 加人量為7.50g/L、初始廢水pH=3.0、反應時間為100 min時，反應溫度對TOC去除率的影響見圖2。

　　由圖2可見：隨著反應溫度的升高，TOC去除率增大;但當反應溫度超過80℃以后，TOC去除率增加緩慢;當反應溫度超過90℃時，TOC去除率不再增加。這是因為隨反應溫度升高，雙氧水轉(zhuǎn)化為羥基自由基的速率增加，使更多的雙氧水用于TOC去除，即升高反應溫度強化了羥基自由基的生成和有機污染物的礦化;另一方面，溫度升高也會加快雙氧水的分解速率，或降低其有效利用率，這可能是反應溫度升高到90℃后，TOC去除率不再增加的原因。此外，環(huán)氧氯丙烷廢水從生產(chǎn)車間排出時的溫度一般都在80℃以上，加之CWPO過程屬于放熱反應，故工程上將此反應的溫度控制在90℃左右較為適宜，基本上不需要考慮加熱的能耗。

　　2.2.2反應pH對TOC去除效果的影響

　　當雙氧水加入量為75 mL/L、FeSO4·7H2O加入量為7.50g/L、初始廢水pH=3.0、反應溫度為90℃時，反應pH隨反應時間的變化見圖3。為了更好地了解反應pH對TOC去除效果的影響，實驗過程中每隔15 min調(diào)節(jié)一次反應pH，使其維持在設定值，反應pH對TOC去除率的影響見圖4，圖中橫坐標“不調(diào)”是指反應過程中不加堿調(diào)節(jié)反應的pH。

　　由圖3可見，如果反應過程中不加堿調(diào)節(jié)反應液的pH，反應pH總體呈下降趨勢，但到反應后期反應pH略有升高。主要原因是在CWPO反應過程中生成了一些酸性中間產(chǎn)物(低相對分子質(zhì)量有機酸)，而這些物質(zhì)較難被進一步氧化。反應后期，由于部分有機酸被礦化，故反應pH略有升高。

　　由圖4可見，反應pH對TOC去除率有一定影響，當把反應pH控制在2.0~3.0時，TOC去除率比較高，反應pH偏高或偏低都不利于TOC去除。這是因為pH偏高時，會有部分Fe3+沉淀析出，失去催化功能，而pH偏低時，F(xiàn)e3+還原為Fe2+的反應會受到抑制，這兩種情況都會導致羥基自由基的生成速率下降，TOC去除率降低。由圖4還可見，反應過程中不調(diào)節(jié)反應的pH時，TOC的去除率比較低，這可能與反應pH長時間處于0.5以下有關。所以實驗選擇反應pH為2.0~3.0。

　　2.2.3雙氧水加入量對TOC去除效果的影響

　　理論上去除1g COD需要2.13g過氧化氫。經(jīng)測定，TOC為1 790 mg/L的環(huán)氧氯丙烷廢水對應的COD為5 819 mg/L。因此，若用CWPO工藝將其TOC降低到200 mg/L以下，理論上需要的過氧化氫加入量約為11.0g/L，折合30%的雙氧水約為33 mL/L。但在實際應用中，雙氧水的有效利用率不可能達到100%，因此其實際加入量仍需通過實驗才能確定。

　　當FeSO4·7H2O 加入量為7.50g/L、反應pH=2.0、反應溫度為90℃、反應時間為100 min時，雙氧水加入量對TOC去除效果的影響見圖5。由圖5可見：當雙氧水加入量為50 mL/L時，出水TOC為431 mg/L，對應的TOC去除率為75.9%，雙氧水有效利用率為57%;當雙氧水加入量增加到100 mL/L時，出水TOC為87 mg/L，對應的TOC去除率為95.1%，雙氧水有效利用率為36%。雙氧水加入量增加一倍，TOC的去除率僅增加了19.2%，即越到反應后期，TOC的去除變得越難，原因是氧化過程中生成的某些中間產(chǎn)物(如低相對分子質(zhì)量有機酸)很難被礦化。由圖5還可見，當雙氧水加入量為75 mL/L時，出水TOC約為149 mg/L，已經(jīng)符合隔膜電解槽進槽鹽水TOC<200 mg/L的要求。

　　2.2.4 FeSO4·7H2O加入量對TOC去除效果的影響

　　早在1997年，Tang等就根據(jù)Fenton氧化反應的機理和動力學常數(shù)計算出了過氧化氫與Fe2+的比較佳摩爾比為10.5∶1。但在本實驗條件下，如果按這一化學計量關系投加Fe2+，不僅FeSO4·7H2O的用量大，而且反應后產(chǎn)生的污泥量也大，不利于CWPO工藝的應用，必須盡可能降低Fe2+用量。

　　當雙氧水加入量為75 mL/L、反應pH=2.0、反應溫度為90℃，反應時間為100 m i n 時，F(xiàn)eSO4·7H2O加入量對TOC去除效果的影響見圖6。由圖6可見：當FeSO4·7H2O加入量較小時，TOC的去除率隨FeSO4·7H2O加入量的增加而增加;當FeSO4·7H2O加入量增加到8.75g/L時，TOC去除率達到比較大值;若繼續(xù)增加FeSO4·7H2O加入量，TOC去除率略有下降。這是因為當Fe2+濃度低時，增加催化劑用量有助于提高羥基自由基的生成速率，從而增加TOC的去除率;但當Fe2+濃度過高時，F(xiàn)e2+就會成為羥基自由基的清除劑，從而對TOC的去除產(chǎn)生不利影響。因此，綜合考慮TOC去除和含鐵污泥處置，適宜的FeSO4·7H2O加入量為7.50~8.75g/L，比按上述化學計量關系計算值低得多。

　　2.3 放大實驗

　　由上述實驗可知，CWPO工藝處理甘油法環(huán)氧氯丙烷廢水的適宜工藝條件為：反應溫度90℃，反應pH 2.0~3.0，F(xiàn)eSO4·7H2O2 加入量7.50~8.75g/L，雙氧水加入量 75 mL/L，反應時間100 min。為進一步驗證CWPO工藝的處理效果，在優(yōu)化條件下進行了放大實驗。放大實驗時廢水體積為1 000mL，雙氧水和FeSO4·7H2O2以緩慢滴加的方式投加，70 min內(nèi)滴加完畢，并繼續(xù)保溫攪拌反應30min，然后中和、沉淀、過濾。放大實驗過程中因調(diào)節(jié)廢水pH消耗的鹽酸和NaOH的量分別約為12g和5g。經(jīng)檢測出水的TOC為138 mg/L，ρ(Fe)為3.5 mg/L。此外，出水的SS約為0，ρ(SO42-) <<10g/L。由此可見，CWPO過程引入或產(chǎn)生的雜質(zhì)均在隔膜電解槽進槽精鹽水相應的限值以下(隔膜電解槽進槽精鹽水主要控制指標為：ρ(Ca+Mg)< 6mg/L，ρ(SO42-)<10g/L，ρ(Fe)<10 mg/L，ρ(NH4+)<1 mg/L，SS<1 mg/L和TOC<200 mg/L。)

　　2.4 運行成本估算

　　如果不考慮設備折舊，CWPO工藝的運行成本主要包括氧化劑、催化劑、酸、堿等材料費用以及污泥處置費用、加熱蒸汽和攪拌能耗等費用。由于從環(huán)氧氯丙烷車間皂化工段排出的廢水本身溫度在80℃以上，因此在估算運行成本時可以忽略加熱蒸汽的費用。CWPO工藝的運行成本估算見表1。具體參見http://www.dowater.com更多相關技術文檔。

　　由表1可見，用CWPO工藝處理甘油法環(huán)氧氯丙烷廢水的運行成本約為91元/m3，低于三效蒸發(fā)脫鹽的運行成本，企業(yè)能夠接受。

　　第三，結論

　　a)采用CWPO工藝處理甘油法環(huán)氧氯丙烷廢水的適宜工藝條件為：反應溫度90℃，反應pH2.0~3.0，F(xiàn)eSO4·7H2O2加入量 7.50~8.75g/L，雙氧水加入量75 mL/L，反應時間100 min。在優(yōu)化工藝條件下，處理后出水TOC為138 mg/L，ρ(Fe)為3.5mg/L，符合隔膜電解槽進槽精鹽水的要求，處理過的廢水可作為氯堿廠生產(chǎn)氯氣和燒堿的原料使用，從而實現(xiàn)甘油法環(huán)氧氯丙烷廢水的資源化利用。

　　b)氧化劑雙氧水和催化劑FeSO4·7H2O2分成多次投加時TOC的去除效果明顯優(yōu)于一次性投加，大規(guī)模工業(yè)化應用時可以采用連續(xù)緩慢滴加(或流加)的方式投加。

　　c)本CWPO工藝的運行成本約為91元/m3，低于三效蒸發(fā)脫鹽工藝的運行成本，企業(yè)能夠接受。
 

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